Mercedes-Benz : le nouveau système EQS réussit l’audit environnemental

Depuis la fabrication des matières premières et la production du véhicule jusqu’à son utilisation et son recyclage en fin de vie, l’analyse du cycle de vie (ACV) réalisée par Mercedes-Benz examine tous les aspects environnementaux d’un véhicule. Des évaluateurs indépendants vérifient cette vaste documentation. 

En tant que premier modèle basé sur l’architecture électrique pour les grandes voitures, l’EQS 450+ (consommation d’énergie électrique combinée WLTP : 19,8-15,7 kWh/100 km ; émissions de CO₂ : 0 g/km)[1] a maintenant passé l’audit de validation. Le « contrôle environnemental à 360° » fournit des informations détaillées sur la consommation, les émissions et l’analyse du cycle de vie, ainsi que sur l’utilisation de matières premières renouvelables et de recyclats. 

Les facteurs importants pour l’analyse du cycle de vie d’une voiture électrique sont la production de la batterie haute tension et les processus de charge externes pendant le fonctionnement du véhicule. Mercedes-Benz prend en compte deux exigences différentes dans ses modèles de calcul : dans le scénario « mix électrique européen », le mix électrique européen est pris en compte pour la charge de la batterie haute tension. Dans le scénario « régénératif », en revanche, l’énergie produite à partir de sources renouvelables est utilisée pour la production des cellules de batterie et pour les processus de charge pendant la phase d’utilisation du véhicule. Les deux scénarios sont basés sur un kilométrage de 300 000 km pour l’EQS.

Faits et chiffres intéressants : la durabilité de l’EQS en un coup d’œil

Les cathodes des cellules de la batterie EQS ont une teneur en cobalt de dix pour cent.

Les composants de l’EQS fabriqués proportionnellement à partir de matériaux préservant les ressources (matières premières recyclées et renouvelables) pèsent 80 kilogrammes.

Avec un taux de pénétration dans l’air de 0,20, l’EQS est actuellement la voiture de série la plus aérodynamique au monde. Par rapport à une voiture électrique aérodynamique (indice de CX de 0,23), elle offre un avantage en termes d’autonomie de quatre (cycle WLTP) à cinq pour cent (mesure longue distance Mercedes).

Le toit de l’usine 56, le site de production de l’EQS, est équipé de 12 000 modules photovoltaïques. Ceux-ci ont une puissance maximale d’environ 5 000 kWc et peuvent donc couvrir environ 30 % des besoins énergétiques de l’usine en moyenne annuelle. Au total, les besoins énergétiques de l’usine 56 sont inférieurs de 25 % à ceux des autres bâtiments de montage de Mercedes-Benz.

Environ 40 % de la surface du toit de l’usine 56 est végétalisée, et du béton recyclé a été utilisé pour la première fois dans le bâtiment principal.

En 2022, un total de huit séries de véhicules électriques Mercedes-EQ seront déjà produites sur sept sites répartis sur trois continents.

Les revêtements de sol utilisent un nouveau fil en nylon régénéré. Une tonne de ce fil (nom de marque ECONYL) permet d’économiser plus de 6,5 tonnes de CO₂ par rapport à un matériau vierge.

Après leur utilisation dans la voiture, une deuxième vie est possible pour les batteries : par exemple, dans un système de stockage d’énergie de Mercedes-Benz Energy. Avec ses partenaires, l’entreprise a déjà mis sur le réseau allemand trois systèmes de stockage à grande échelle, totalisant environ 50 MWh d’énergie provenant de systèmes de batteries automobiles. Le premier système de stockage par batterie de 2e vie a été raccordé au réseau en octobre 2016 à Lünen, en Westphalie.

La majorité des fournisseurs, qui représentent environ 90 % du volume d’achat annuel, souhaitent ne fournir à l’avenir que des pièces produites de manière neutre en termes de CO. Ils ont fait part de leur volonté dans une « Ambition Letter ». À partir de 2039 au plus tard, seuls les matériaux de production qui ont été produits sur une base neutre en termes de CO à toutes les étapes de la création de valeur seront autorisés à franchir les portes des usines Mercedes-Benz.

Mercedes-Benz a commencé à créer de la transparence dans les chaînes d’approvisionnement complexes en cobalt pour les cellules de batterie dès 2018. À cette fin, 120 fournisseurs ont été identifiés et 60 audits ont été réalisés conformément aux directives de l’OCDE (Organisation de coopération et de développement économiques).

La production des batteries lithium-ion très complexes de l’usine de Hedelfingen, qui fait partie du site Mercedes-Benz de Stuttgart-Untertürkheim, sera neutre en CO₂ à partir de2022. Dans le cadre de partenariats stratégiques, Mercedes-Benz a également convenu d’acheter des cellules de batterie fabriquées de manière neutre en CO2, en commençant par l’EQS.

Depuis 2005, Mercedes-Benz publie des « contrôles environnementaux à 360° », résultat de l’intégration systématique des aspects environnementaux dans le développement des produits, conformément à la norme ISO/TR 14062.